完成したカーシートからは、それがどのように作られたかについてはほとんどわかりません。生地はシェルを隠し、シェルはフレームを隠し、フレームはシートが子供を保護するかどうかを実際に決定する決定を隠します。ここでは、私たちのフロアからのプロセス全体を段階ごとに説明します。
車のシートがどのように作られるのかを尋ねると、ほとんどの人は組み立てラインを想像します。それが物語の最後の四半期です。シェルが組み立てられるまでに、その安全性能はすでに固定されており、金型設計者と材料の選択によって数週間前に決定されます。
このガイドでは、一連の手順全体を説明します。各段階で、輸入業者が確認すべき事項を追加しました。これは、シートを構築するのと同じステップが、品質が保護されるか、静かに取り除かれるステップであるためです。
すべての座席は、誰のためのものかを決めることから始まります。高さの範囲、市場、価格、設置方法。 40～150cmの範囲のシートには回転ベースと5点式ハーネスが必要です。 125cm以上のブースターはどちらも必要ありません。これらの選択肢は、誰かが何かを描く前に固定されます。
OEM プロジェクトの場合、顧客の図面、参考サンプル、または概要がここに届きます。当社独自のモデルの場合、製品チームがターゲットと認定を受ける必要がある市場を定義する場所です。どのタイプがあなたの市場に適しているかわからない場合は、チャイルドシートの種類に関するガイド全範囲をマッピングします。
エンジニアは概要を実際の構造に変えます。この段階では、荷重経路、つまり衝突力がどこに伝わるのか、そしてそれを何に伝えるのかを設定します。回転防止の方法もここで決定されます。支持脚を床に固定するか、上部のテザーをアンカーに固定します。その 1 つの選択によって、完成したシートをどの車に使用できるかが決まります。そのため、それについては別個に説明します。サポートレッグとトップテザーの比較.
材料グレードもここで固定されます。 100%バージンプラスチックを使用しております。リサイクルされた材料は安価であり、衝撃を受けた際の予測しにくい動作をしますが、これは安全製品としてはまったく間違った取引です。
これはほとんど誰も質問しない段階であり、最も重要な段階です。
金型とは、鋼を加工して作られた工具です。一度存在すると、そこから出てくるすべてのシェルはその形状、つまり壁の厚さ、リブのレイアウト、公差を継承します。適切にカットされた型からは、200,000 個の安定したシェルが製造されます。切断が不十分な場合は、同じ弱点を持つ貝殻が 200,000 個生成されます。
社内に金型工場を持つことは、コストを節約することではありません。それは約です修正の速さ。テストショットで片隅の壁が薄い場合は、金型工場まで歩いて調整します。工具を外注する工場は、問題を説明し、工具を出荷し、待って、希望を持たなければなりません。
その違いは、OEM の仕事に最もよく現れます。カスタム シェルを正しく作成するには、ほとんどの場合、ツールのリビジョンが 2 つまたは 3 つ必要です。社内では数日かかります。外部委託なので毎回数週間かかります。
今、プラスチックは構造体になります。私たちは 2 つの方法を実行しており、深刻な範囲では両方を使用しています。
| 方法 | 生産する | 用途 |
|---|---|---|
| 射出成形 | 堅牢、緻密、精密な部品 | ベース、ベルトガイド、ISOFIXハウジング、ブースターシェル |
| ブロー成形 | 中空二重壁シェル | 衝突エネルギーを吸収して拡散する大型の一体型シェル |
どちらが良いというわけではありません。これらはさまざまな問題を解決するため、当社のフラッグシップ BW25 は、射出成形構造の上にブロー成形ボディという両方を 1 つのシートに採用しています。完全な技術的な比較は、造形解説者.
シェルだけではチャイルドシートではありません。いくつかのコンポーネントがカバーよりも前に組み込まれ、それぞれがクラッシュ時に役割を果たします。
衝突時に子供を保護するものは、シートが棚に到達するまでにすべて隠されてしまいます。まさにこれが、外見よりも書類手続きとテストが重要である理由です。
カバーのデザイン、裁断、縫製は自社の縫製工場で行っております。生地は見た目を正しくする以上の役割を果たさなければなりません。子供の肌に対して無毒で、長期旅行にも耐えられる通気性があり、色落ちが不均一でなく、繰り返し洗濯しても耐久性がある必要があります。
これは、ほとんどの OEM 担当者が存在する場所でもあります。カスタムカラー、ロゴ刺繍、ラベルデザインはすべてここで行われ、新しいツールは必要ありません。そのため、外観のカスタマイズは手頃な価格ですが、構造の変更はそれほど必要ありません。
シェル、フォーム、フレーム、ハーネス、バックル、ハードウェア、カバーが 1 つの製品として組み込まれています。組み立ては繰り返しの作業であり、繰り返しの作業では、ハーネスの配線が少し間違っていたり、コネクタが完全に取り付けられていなかったり、ラベルが間違ったモデルに貼られていたりするなど、小さなエラーが増えます。
したがって、優れた組み立ては主に順序とチェックにかかっています。各座席は決まった順序で組み立てられ、機能部品は最後だけではなく、挿入時にテストされます。
ここでは 2 つの異なることが発生し、購入者はそれらを混同することがよくあります。
型式承認試験設計が安全であることを証明します。これは、認められた機関によって 1 回だけ実行され、証明書が生成されます。継続的な製造テストこれは、現在ラインに残っている製品が依然としてその承認されたデザインと一致していることを証明しています。どちらも必要です。最初だけの工場が最高の日の写真を見せてくれます。
| テスト | チェック内容 |
|---|---|
| 構造強度 | インターフェイスの耐久性、5 点ハーネスの耐荷重性 |
| インパクト | 正面、側面、ロールオーバー |
| 材料 | 可燃性、毒性、ROHS、REACH |
| 寿命 | 10,000回以上の回転および分解サイクル |
| ファブリック | 色堅牢度、洗濯耐久性 |
第三者機関の承認に加えて、製造する 5,000 シートごとに COP (製造適合性) チェックと衝突テスト 1 を実施しています。当社の承認は、ダウンロード可能な証明書として公開されています。BW25, BW15、 そしてBW26A R129/04。各規格の要件については、R129ガイド.
最後の段階は見た目よりも商業的に重要です。カーシートはかさばるため、配送料の大部分は航空費です。製品の形状と箱の詰め方によって、コンテナに収まるユニットの数が決まります。これにより、座席あたりのコストがほとんどの購入者の予想よりも大きくなります。
弊社独自の積載では、コンパクトなバックレス ブースターは 40HQ に約 2,190 ユニットを収容できますが、大型のハイバック ブースターは約 518 ユニットを収容できます。同じコンテナで、ユニットの 4 倍以上です。計算を次のように分解します。価格とリードタイムのガイド.
9 つの段階から 1 つを取り上げるなら、次のようになります。目に見える段階は最も決定的なものではありません。組み立て、梱包を行っております。良いシートと危険なシートを分けるのは、金型の作成、材料の選択、テストの 3 つの段階で行われ、最終製品に痕跡を残しません。
これでは、チャイルドシートを実際に扱って評価することができないので、購入者にとっては不便です。工場を評価する必要があります。実際には、これは 4 つの質問を意味します。
私たちのサプライヤー審査ガイド残りのプロセスについては説明します。これらのステージが生み出す範囲を確認するには、充実した製品ラインナップ、 またはあなたの市場を教えてくださいビルド手順を説明します。
サンプル確認、製品開発、金型製作、シェル成形、生地カバー製作、組立、品質検査、量産承認、梱包の9段階。金型の作成とテストは、安全性に最も影響を与える段階です。
通常はポリプロピレンなどの高強度プラスチックで、強度、柔軟性、軽量のバランスを考慮して選択されます。高品質の工場では、リサイクルされたプラスチックではなく 100% バージン材料が使用されています。これは、リサイクルされたプラスチックが衝撃を受けると予測しにくい挙動を示すためです。
通常、試作品には約 7 ～ 15 日かかり、量産には入金と詳細の確認後約 30 ～ 40 営業日かかります。新しいツールにより、さらに時間がかかります。
生地の裏側には、成形シェル、エネルギー吸収フォーム、多くの場合内蔵スチールフレーム、バックル付き 5 点式ハーネス、サポートレッグやトップテザー付き ISOFIX コネクタなどの固定金具があります。
自社で金型を切り出し、シェルを成形しているかどうかを尋ね、成形ラインからのライブビデオ通話をリクエストし、安全証明書が自社名で発行されているかどうかを確認します。
製造適合テストは、ラインから出荷されたシートが承認された設計と依然として一致していることを継続的に検証しています。型式承認は 1 つのサンプルが合格したことを証明します。 COP は生産が継続していることを証明します。
示されているスケジュールと数量は一般的な範囲であり、モデル、容量、仕様によって異なります。すべての条件をサプライヤーと書面で確認してください。